1月24日，从江苏湘园化工有限公司了解到，该公司自主开发出连续法邻氯苯胺生产技术，建成1万吨/年全球规模及工艺技术领先的聚氨酯扩链剂生产线，具有产品品质高、绿色环保等优点。
邻氯苯胺是医药、农药、燃料、香料等的重要化工中间体，也是聚氨酯扩链剂的重要原料。湘园化工创新了制备邻硝基氯化苯催化加氢还原中间体邻氯苯胺的生产工艺，摈弃了传统的铁粉还原法三废污染严重等不足，解决了传统邻硝基氯化苯液相催化加氢还原法诸多问题，生产工艺具有全封闭、无溶剂、连续化、污染物排放少的特点，产品质量与能耗指标均处于国内领先水平。
湘园化工自主开发的专利技术为制氢、加氢、缩合一体化工艺，采用加氢还原制备邻氯苯胺的装置，使用直接制备的氢气与邻硝基氯化苯，在催化剂的作用下，采用内循环的三相流化床反应器和纳米过滤技术，进行稳压液相催化加氢还原反应，生成邻氯苯胺中间体，该加氢工艺为一个封闭的循环系统，技术工艺先进。
业界专家表示，湘园化工的制氢、加氢、分离的可循环连续化生产工艺，解决了现有液相催化加氢还原法工艺复杂，催化剂无法回收再利用，能源消耗大，对设备要求高且存在危险性等多方面的不足。一是通过三级流化床反应器梯度控制温度，使得反应相当稳定，分离效果达到99%以上，实现催化剂回收再利用，降低生产成本及能源消耗。二是生产线上的设备、管道、反应器形成一个封闭的循环系统，配备DCS远程控制，实现连续化生产。三是系统尾气通过风机匀速送入制氢装置的供热系统进行燃烧供热。污染物排放量极低，工艺技术先进，可极大降低环境风险。
